3. MODERNIZA PROCESOS Y TECNOLOGÍAS
Después de mapear los flujos de trabajo, es necesario determinar si se deben modernizar o optimizar los procesos y tecnologías.
Por ejemplo: ¿Es posible automatizar tareas? ¿Puedes usar un nuevo software para mejorar la planificación de las metas mensuales y del equipo? ¿Es posible cambiar o actualizar las máquinas utilizadas?
Al adoptar nuevas tecnologías o equipos, no olvides considerar el Costo Total de Adquisición (TCO). ¿Un cambio realmente reduciría tu TCO?
Una manera práctica de ver esto es con el uso de robótica colaborativa en lugar de automatizaciones robóticas industriales tradicionales.
Los robots industriales tradicionales requieren mantenimiento constante, profesionales calificados contratados para la operación y una serie de alteraciones de seguridad en la línea. Esto, obviamente, aumenta el costo total de adquisición de las máquinas e impide que muchas empresas puedan hacer este tipo de inversión.
En el caso de robots industriales colaborativos, las manutenciones son bajas, los trabajadores existentes pueden ser entrenados para operar las máquinas y, después de una evaluación de riesgo, pueden operar sin células de seguridad.
Es decir, en el caso de una modernización de línea productiva con un robot colaborativo, o cobot - como también son llamados -, asumiría una tarea para aumentar la productividad (como la paletización, por ejemplo), generando un TCO menor y una inversión más inteligente.
4. PRESTA ATENCIÓN A LOS MANTENIMIENTOS
Existen dos formas de reducir costos con máquinas en una empresa: realizando mantenimientos preventivos y asegurando máquinas que requieran poco mantenimiento.
Esto se debe a que la ejecución de los mantenimientos garantiza que los equipos funcionen como deben, lo que aumenta la productividad, reduce los riesgos de tiempo de inactividad por paralización de línea para corrección de problemas (mantenimientos correctivos) y reduce la posibilidad de accidentes laborales.
Por otro lado, tener una máquina que exige pocos mantenimientos preventivos optimiza aún más la reducción de tiempo de inactividad en línea, ya que el equipo necesitará ser desactivado pocas veces, y las visitas del técnico no serán tan comunes ni costosas.
Sin embargo, estas no son las únicas prácticas importantes.
Es necesario entrenar al equipo en la línea para que puedan identificar correctamente los defectos en los equipos, asegurar que el calendario de revisiones se cumpla y también escuchar a los operadores en contacto directo con las máquinas, ellos tendrán información más concreta sobre cómo están funcionando las cosas.
5. ENTRENA A TU EQUIPO
Cuando optimices tus procesos productivos industriales, no olvides llevar contigo a tu equipo. Cuanto mejor y más preparados estén para operar las máquinas y equipos en la línea, menores serán las posibilidades de reducción en el ritmo de producción.
Ofrece a los trabajadores la oportunidad de aprender nuevas habilidades y organiza sesiones de entrenamiento cada vez que instales algo nuevo o realices una optimización. También mantén registrada la necesidad de cursos de reciclaje y actualización, especialmente para los empleados más antiguos y prácticas rutinarias.
La educación de los trabajadores y el entrenamiento son procesos continuos. Por eso, en muchas industrias algunos de ellos son obligatorios, como los cursos de seguridad en el trabajo con EPIs.
En otros casos, el incentivo a la profesionalización puede venir como forma de impactar positivamente toda la línea productiva.
Al aplicar cobots en una fábrica, por ejemplo, es posible entrenar al operador que antes era responsable de la tarea que está siendo automatizada y convertirlo en un operador de robots.
Aquí en Universal Robots, por ejemplo, ofrecemos cursos en línea y gratuitos para quienes quieran saber cómo controlar un robot colaborativo - además de también tener cursos avanzados pagos.
6. MANTÉN TU ESPACIO DE TRABAJO LIMPIO Y ORGANIZADO
La flexibilidad y agilidad son importantes en una línea productiva industrial, pero esto depende de otros factores. Uno de ellos es la organización del espacio físico.
Ambientes sucios y desorganizados no son solo un retraso para la línea de producción sino también un riesgo para la salud y seguridad de los trabajadores.
Por ello, es importante invertir en la limpieza y en la organización del espacio de trabajo a través de la señalización del ambiente y fomentando una cultura de trabajo que respete estas reglas.
Algunos puntos importantes son:
