Mantenimiento industrial: entienda cómo funciona y cuáles son los principales tipos

Los procesos de mantenimiento industrial y los programas de mantenimiento son una de las piedras angulares de cualquier práctica productiva de las empresas e industrias actuales. Diferentes tipos de mantenimiento coexisten en el lugar de trabajo para dar a los fabricantes la oportunidad de optimizar sus líneas de producción.

Cada empresa define sus directrices y estrategias de implementación y planificación. En este artículo, exploramos algunos de los principales tipos de mantenimiento:

• Mantenimiento correctivo;
• Mantenimiento preventivo;
• Mantenimiento predictivo;
• Mantenimiento automatizado.

¡Siga leyendo para saber más y ver ejemplos prácticos de cada uno!

Los costos de mantenimiento ocupan una parte considerable de los gastos operativos de la mayoría de las industrias, conocidos como OpEx (Operational Expenditure). En algunos casos, pueden representar hasta el 50% del presupuesto disponible. Imprevistos como fallas prematuras pueden añadir aún más costos de difícil gestión.

Además, una producción detenida no entrega producto y, en consecuencia, no genera ganancias.

Pero existe una razón por la cual las industrias no prescinden de este gasto. Los equipos defectuosos aumentan los riesgos en el lugar de trabajo y pueden causar lesiones graves a los trabajadores, poniendo en duda toda la organización de las fábricas.

Y desde el punto de vista productivo, las máquinas defectuosas generan productos con problemas, trabajan más lento, generan más desperdicio y cuestan más para funcionar en general.

De manera simple, la rentabilidad de una empresa depende en gran medida de los planes de los equipos de mantenimiento y de procesos de revisión bien establecidos.

Cada fábrica tiene sus necesidades específicas y cada máquina exige un tipo de control y seguimiento. Por lo tanto, la contratación de profesionales calificados es necesaria. Por eso mismo, las empresas que quieren reducir costos relacionados con esta área deben optar por máquinas y herramientas con baja necesidad de mantenimiento.

Cuantos menos defectos presenten las máquinas, menor será el tiempo de línea detenida, y esto impacta directamente en la calidad de producción de la línea.

Entienda a continuación los tipos de mantenimiento y cómo impactan la línea productiva dentro de los procesos modernos de automatización industrial.

1. Mantenimiento correctivo

El peor tipo de mantenimiento que puede ocurrir en una fábrica es el correctivo. Como su propio nombre lo indica, ocurre cuando un problema interrumpe el funcionamiento del equipo, paralizando las actividades en ese punto.

Esto genera, en consecuencia, tiempo de línea detenida, afectando las actividades de la línea, retrasando entregas y causando perjuicios financieros a las empresas.

Además, los mantenimientos correctivos normalmente tratan problemas medianos o graves, como cuando una máquina se avería o se rompe alguna de sus partes. Esto exige la compra de nuevas piezas y la contratación de personal calificado para realizar el reemplazo.

Otro problema relacionado con la necesidad de este mantenimiento es que puede ocurrir en cualquier momento. Como veremos a continuación, los otros tipos pueden programarse y aplicarse al final de la jornada productiva, o incluso realizarse los fines de semana, cuando muchas industrias están inoperantes.

Sin embargo, una falla o defecto que exija mantenimiento correctivo puede ocurrir tanto al final del turno de trabajo como al comienzo, temprano por la mañana, interrumpiendo las operaciones durante horas.

2. Mantenimiento preventivo

El mantenimiento preventivo ocurre cuando un técnico especializado (o un colaborador capacitado de la propia empresa) visita una instalación y realiza una verificación de las piezas de las máquinas antes de que presenten defectos.

Un ejemplo clásico de este tipo de mantenimiento son las revisiones periódicas indicadas por los fabricantes de vehículos después de determinada cantidad de kilómetros. En estos casos, se realiza el cambio de aceite, la verificación de correas y filtros como forma de mantener los autos funcionando de la manera más parecida posible al estado original de fábrica.

Para los equipos industriales, la misma lógica puede aplicarse. El mantenimiento preventivo se enfoca en las principales partes y componentes sujetos a fallas, realizando cambios de aceite, fluidos y piezas sometidas a desgaste (juntas, pliegues, extremos bajo desgaste excesivo, etc.).

Los mantenimientos preventivos pueden programarse y controlarse mediante tablas o sistemas de calendario para cada equipo. Por su carácter estratégico, ahorran costos a las empresas y los horarios programados ayudan a minimizar el tiempo de línea detenida.

3. Mantenimiento predictivo

Yendo aún más allá en la estrategia y planificación de los mantenimientos, está el mantenimiento predictivo, que utiliza soluciones de análisis y procesamiento de datos, inteligencia artificial y otros sistemas complejos para generar informes completos sobre el desempeño de máquinas y equipos industriales.

Para entender mejor la diferencia entre mantenimiento preventivo y predictivo, basta pensar de esta manera: mientras que el preventivo se basa en revisiones periódicas a partir de un desempeño promedio de las máquinas, el predictivo acompaña en tiempo real el desgaste y el esfuerzo realizado, generando un informe detallado sobre qué partes realmente presentarán algún tipo de falla.

Este tipo de mantenimiento industrial permite que las manufacturas anticipen problemas en las partes monitoreadas y realicen las intervenciones necesarias con base en las predicciones generadas con un alto grado de precisión. Esto reduce aún más los gastos innecesarios dentro del entorno de trabajo.

Esto impulsa el futuro de la seguridad industrial en muchos niveles, pero aún es una solución costosa que exige profesionales altamente calificados para manejar los datos generados.

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4. Mantenimiento automatizado de máquinas: ¿cómo funciona?

¿Sabía que también es posible automatizar el mantenimiento de máquinas? Mediante el uso de sistemas inteligentes y tecnologías integradas para monitorear el desempeño de las máquinas, es posible identificar desviaciones de operación y activar intervenciones de forma automática o asistida, sin depender exclusivamente de la acción humana.

En la práctica, esto significa que las máquinas y los sistemas son capaces de indicar cuando algo no está funcionando dentro del estándar, lo que permite realizar correcciones antes de que ocurran fallas graves.

En algunos casos, los procesos de inspección, lubricación, ajustes o pruebas pueden realizarse automáticamente, incluso con el apoyo de robots colaborativos.

• Reducción de paradas no planificadas, al identificar fallas en etapas iniciales.
• Aumento de la vida útil de los equipos, con intervenciones más precisas.
• Mayor seguridad operativa, reduciendo la exposición de personas a actividades repetitivas o peligrosas.
• Optimización de los costos de mantenimiento, evitando acciones excesivas o tardías.
• Mayor previsibilidad y planificación de la producción.

El mantenimiento automatizado de máquinas es viable gracias a un conjunto de tecnologías que actúan de forma integrada. Estas son:

• Sensores inteligentes e IoT industrial: responsables de la recolección continua de datos.
• Sistemas de monitoreo y análisis de datos: identifican patrones y anomalías.
• Inteligencia artificial y machine learning: utilizados para predecir fallas con base en el historial y el comportamiento de los activos.
• Robótica colaborativa: aplicada en tareas de inspección, pruebas y mantenimientos ligeros.
• Integración con sistemas industriales, como MES y ERP: garantizan una visión completa de la operación.

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¿Cuáles son los principales tipos de mantenimiento industrial?

Los tipos más comunes son el mantenimiento correctivo, preventivo y predictivo. En términos generales, el correctivo ocurre después de la falla, el preventivo sigue un plan por tiempo o uso y el predictivo se orienta por datos de condición del equipo.

¿Cómo saber si debo priorizar el mantenimiento preventivo o el predictivo?

Si su operación cuenta con máquinas críticas, paradas costosas y datos disponibles, el predictivo suele generar mayores beneficios. Si el escenario es de baja madurez de datos, activos menos críticos y necesidad de un control simple y rápido de implementar, el preventivo es un buen punto de partida.

¿Qué es el mantenimiento automatizado de máquinas?

El mantenimiento automatizado es la aplicación de automatización y sistemas inteligentes para monitorear equipos, identificar desviaciones y activar rutinas de inspección, alerta o intervención con menor esfuerzo manual.

¿Qué indicadores se utilizan más para medir la eficiencia del mantenimiento?

Los indicadores más comunes son MTBF (tiempo medio entre fallas), MTTR (tiempo medio de reparación), disponibilidad del equipo y OEE, cuando la industria mide la eficiencia de la línea en su conjunto.

¿Cómo pueden los robots colaborativos apoyar el mantenimiento en el piso de fábrica?

Los cobots pueden apoyar rutinas estandarizables, como inspecciones visuales con cámara, recolección de mediciones en puntos repetitivos, pruebas simples y manipulación de piezas durante las intervenciones.

¿El mantenimiento automatizado reemplaza al equipo de mantenimiento?

No. Cambia el enfoque del equipo. En lugar de gastar energía en tareas repetitivas e inspecciones manuales continuas, el equipo pasa a actuar más en diagnóstico, priorización, mejora de procesos e intervenciones que exigen decisión técnica.

¿Cuáles son los errores más comunes que aumentan las paradas y los costos de mantenimiento?

Un error frecuente es operar con el mantenimiento correctivo como estándar, lo que hace que la industria actúe “apagando incendios” todo el tiempo. Otro es no registrar fallas e intervenciones de forma consistente, lo que impide el análisis de causas y la repetición de mejoras.

Los mantenimientos generan dos problemas para las fábricas: líneas detenidas y costos con personal, piezas y herramientas. Por lo tanto, las industrias que desean reducir los gastos en esta área necesitan disminuir el número de mantenimientos sin poner en riesgo sus operaciones y a los trabajadores.

Así, la salida más sensata es la adopción de máquinas y equipos con menor necesidad de mantenimiento y revisiones.

Y una de las tecnologías que más ayuda actualmente a las industrias en este sentido es el uso de robots colaborativos en operaciones de automatización en la línea productiva.

Los cobots, como también se les conoce, pueden ser operados por trabajadores de las propias fábricas después de una capacitación en línea y gratuita (como la que ofrecemos aquí en UR Academy, la plataforma de enseñanza de programación de robots colaborativos de Universal Robots) y también requieren muy pocas intervenciones de reparación y revisión.

Esto hace que los cobots tengan un menor costo total de adquisición en comparación con los robots industriales tradicionales, que son más grandes, más peligrosos para la línea (exigiendo el uso continuo de celdas de seguridad) y más complejos, lo que obliga a contratar profesionales calificados para programar y operar estas máquinas.

¿Quiere saber cómo los cobots pueden ayudar a su fábrica a reducir mantenimientos en la línea, aumentar la productividad y liberar a los trabajadores para tareas de mayor valor agregado? Complete el formulario y hable con nosotros.