Indicadores de producción industrial: conoce los 7 principales

En este artículo, hemos reunido los 7 principales indicadores de producción industrial para que los utilices en tu gestión de manufactura. Sigue leyendo y descubre los detalles:

• ¿Qué son los KPIs?
• ¿Para qué sirven los KPIs?
• Principales indicadores de producción industrial
• Los cobots mejoran tus indicadores de producción industrial

Los KPI son Indicadores Clave de Desempeño, o key performance indicators en inglés. Estas métricas son utilizadas por industrias de todos los sectores para identificar cuáles son sus objetivos principales y las métricas más valiosas dentro de sus procesos.

Cada empresa y manufactura tendrá sus KPI específicos, y dependiendo de los procesos que necesiten ser optimizados, los KPI pueden cambiar o sufrir modificaciones. Por ejemplo, una línea de producción con dificultades en la calidad de los productos puede reemplazar un KPI de velocidad.

Los KPI sirven para ayudar a los directores de una empresa a contribuir al desempeño general a través del análisis que colaboran en las ganancias.

El director de operaciones (COO), por ejemplo, es responsable de los 7 KPI que explicaremos a continuación y debe mantenerlos en verde.

Esto se debe a que en caso eventual de inactividad (avería de la máquina, ausentismo, etc.), la fábrica tendrá la producción interrumpida. Y sin productos, no hay ventas y, consecuentemente, no hay ingresos.

El KPI de calidad, por ejemplo, mide el número de productos defectuosos. El COO es responsable de la calidad porque las pérdidas financieras por productos inadecuados que llegan al mercado no se limitan a la pérdida de ventas, devoluciones y gastos de materia prima, sino que también involucran daños a la marca y pérdida de credibilidad.

Así, los KPI optimizan las operaciones, reducen costos y mejoran la calidad de los productos, lo que finalmente ayuda a la empresa a obtener mayores ganancias.

A continuación, presentamos los principales indicadores de producción industrial relacionados con las operaciones productivas.

1. PRODUCTIVIDAD

Este es uno de los KPI más importantes para la manufactura. El KPI de productividad mide la capacidad de producción de una máquina, línea o fábrica, determinando cuánto pueden producir en un período específico de tiempo.

El cálculo de esta métrica es: Productividad = Número de Unidades Producidas / Tiempo (horas o días)

2. Tiempo de ciclo

El tiempo de ciclo es un KPI en esencia muy simple, pero que puede convertirse en una herramienta poderosa.

En la manufactura, el tiempo de ciclo es el tiempo promedio para producir un solo producto. ¿Simple, cierto? Pero tal vez no tanto como parece. El tiempo de ciclo puede utilizarse para medir el tiempo de horas gastadas en completar un producto, cada componente individual o incluso incluir la entrega al usuario final.

Por lo tanto, el tiempo de ciclo se puede utilizar para analizar la eficiencia general de un proceso de manufactura en un escenario macro o determinar las ineficiencias a una escala micro.

Como ejemplo, el tiempo de ciclo automotriz suele estar alrededor de los 60 segundos, mientras que la industria de muebles tiene un tiempo de ciclo de 5-10 minutos.

El cálculo de esta métrica es: Tiempo de Ciclo = Hora de Finalización del Proceso - Hora de Inicio del Proceso

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3. Previsión de demanda

La previsión de demanda es un KPI compartido entre el equipo de operaciones y ventas de la empresa. Este KPI existe en el taller de fabricación porque la empresa tiene objetivos de rentabilidad y los vendedores esperan a que los productos estén listos para ofrecer a los clientes.

Así, los vendedores que intentan aumentar la cantidad de ventas en un mes influyen enormemente en la previsión de demanda del equipo de operaciones, impactando en la planificación general de adquisición de materia prima y los plazos de entrega posibles.

Esta métrica de manufactura se utiliza para que las empresas estimen la cantidad de materias primas requeridas para satisfacer las futuras demandas de los clientes. Es un KPI algo complejo de utilizar, ya que depende de factores externos impredecibles.

El cálculo de esta métrica es: Previsión de Demanda = Materia Prima * Tasa de Producción

4. Costo evitado

A pesar del nombre, esta métrica no se trata de evitar pagar facturas e impuestos para mantener todas las ganancias. El costo evitado en la manufactura se refiere a cuánto dinero se ahorra al invertir en ciertas estrategias y tecnologías. ¿Contradictorio? Veamos un ejemplo.

El costo evitado se refiere, en algunos casos, a cuánto se gasta en mantenimiento industrial preventivo para evitar que las máquinas se detengan y generen inactividad.

Por ejemplo: una operación de ensamble de microondas presenta un problema de calidad en el ensamblaje de un cable interno. A veces, el defecto sólo se detecta al final del proceso, mediante la inspección de calidad. Este defecto requerirá retrabajo, que agrega horas a la producción y aumenta la complejidad del proceso.

También existen problemas de detección fácil que se observan en la siguiente estación de ensamble y no generan tanto costo de retrabajo, pero algunas fallas aún requieren el descarte, lo que genera un costo de desecho y problemas de sostenibilidad a largo plazo.

Por lo tanto, el KPI de costo evitado se refiere a las inversiones realizadas por las empresas para reducir las pérdidas en procesos como este.

El cálculo de esta métrica es: Costo Evitado = Costo de Reparación Presumido + Pérdidas de Producción - Costo de Mantenimiento Preventivo

5. Tiempo de transición

En el nivel más básico, el tiempo de transición representa la cantidad de tiempo necesaria para cambiar de una tarea a otra. Normalmente, en la manufactura, representa el tiempo perdido al cambiar de una línea de producción a otra. Sin embargo, también puede representar la cantidad de tiempo perdido durante un cambio de turno.

Por lo tanto, cuanto más rápido sea el proceso de configuración, más rápido se reanuda la producción y menores son los costos de inactividad.

Por ejemplo: a veces es necesario ajustar una máquina para un producto diferente, o cambiar la garra del robot colaborativo para adaptarse a un nuevo producto, y durante este período, la operación se detiene.

El cálculo de esta métrica es: Tiempo de Transición = Tiempo Neto Disponible - Tiempo de Producción

6. Tasa de inactividad de máquinas

Esta métrica se utiliza normalmente para ofrecer una visión general de cómo van las operaciones, aunque no proporciona un panorama preciso.

La tasa de inactividad de la máquina es una combinación de pausas programadas e interrupciones no planificadas e inoportunas.

Para la manufactura, la inactividad es el peor escenario posible. Una máquina detenida significa un proceso detenido, una producción interrumpida, una disminución en las ventas y una reducción de las ganancias. Por eso, este KPI es tan importante.

El cálculo de esta métrica es: Tasa de Inactividad de Máquina = Horas de Inactividad / (Horas de Inactividad + Horas Operativas)

7. Eficiencia general del equipo (OEE)

Este indicador clave de desempeño es considerado la regla de oro para medir la productividad de la manufactura. Cuanto más alto sea tu OEE (Overall Equipment Effectiveness, en inglés), mejor.

Una puntuación del 100% significa que estás produciendo el 100% del tiempo, al 100% de capacidad y con un 100% de calidad.

El cálculo de esta métrica es: OEE = Disponibilidad * Rendimiento * Calidad

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La pregunta que muchos gerentes de manufactura se hacen es: ¿cómo aumentar estos indicadores de producción industrial de manera eficiente y con una inversión proporcional a las necesidades de la empresa?

Una solución adecuada para esto son los cobots, también conocidos como robots colaborativos. A continuación, mostraremos cómo optimizan cada uno de los 7 indicadores mencionados anteriormente:

• Productividad: Los cobots son precisos, constantes y no necesitan descansar. Por lo tanto, normalmente trabajan en tareas realizadas por humanos, generando una mayor productividad no por exceso de velocidad, sino por cadencia y constancia;
• Tiempo de Ciclo: Una forma de reducir el tiempo de ciclo es asegurarse de que la línea funcione sin interrupciones innecesarias. Los cobots son lo suficientemente precisos y constantes como para garantizar operaciones cada vez más eficientes, generando excelentes resultados;
• Previsión de Demanda: Gracias a la integración con diversos softwares productivos, es posible conocer la tasa promedio de producción de un cobot y tener una estimación básica de la demanda actual. Con esto, puedes generar mejores modelos de las demandas futuras de los clientes;
• Costo Evitado: Cuando hablamos de costos evitados con la inversión, los cobots son líderes en comparación con los robots industriales tradicionales. Esto se debe a que los cobots tienen un menor Costo Total de Adquisición, no requieren la contratación de profesionales especializados para su operación y requieren poco mantenimiento y reemplazo de piezas. En otras palabras, al invertir en un cobot, ahorras a medio y largo plazo en diversos costos que no estaban incluidos en la implementación y programación del robot colaborativo;
• Tiempo de Transición: Los cobots son fáciles de programar e implementar, lo que los hace altamente flexibles para cambiar sus operaciones en la línea de producción con el mínimo tiempo de inactividad posible. Algunas manufacturas instalan estos robots colaborativos en plataformas móviles y los llevan de estación de trabajo a estación de trabajo, lo que aumenta aún más la productividad y reduce al mínimo el tiempo de transición.
• Tasa de Inactividad del Equipo: Los cobots funcionan sin parar y sin interrupciones durante el número de turnos que sea necesario. Además, pueden operar sin celdas de seguridad después de una evaluación de riesgos. Los sistemas de seguridad integrados garantizan que cuando se detecta a un trabajador en el espacio de trabajo del cobot, la velocidad de operación y la fuerza se reducen para no representar riesgos.
• OEE: Los cobots no necesitan detenerse, aumentan la calidad de las entregas y mejoran la productividad general de la línea. Con esto, generan un crecimiento significativo en el OEE cuando se aplican correctamente.

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