EVALUACIÓN DE RIESGO: COMPLEJA, DESAFIANTE Y ABSOLUTAMENTE NECESARIA

Es generalmente aceptado en los círculos de automatización industrial que el proceso de evaluación de riesgo puede ser demorado. Parte de esta percepción proviene del hecho de que una evaluación de riesgo implica una serie de juicios, mientras que los ingenieros prefieren decisiones claras y objetivas. Y todos coinciden en que hasta que no hayas realizado algunas evaluaciones de riesgo, es difícil comenzar y aprender la estructura de estándares, sistemas de nomenclatura y numeración. Finalmente, la mayoría de los ingenieros no saben por dónde empezar o a quién recurrir para educarse.

Aunque Universal Robots no proporciona servicios de evaluación de riesgo, podemos ayudar a los usuarios a comprender los problemas y requisitos en torno a las evaluaciones de riesgo, incluyendo proveedores de servicios externos.

Pronto, UR ofrecerá Módulos de Evaluación de Riesgo de la UR Academy como parte de nuestro currículo regular. También es importante destacar que muchos integradores de sistemas ahora están proporcionando evaluaciones de riesgo como parte de sus entregas estándar de proyectos.

ESTÁNDARES INTERNACIONALES DE SEGURIDAD

ISO 10218-2 & ISO 102:2011 se refieren a los estándares internacionales de seguridad. Estos tendrán revisiones publicadas en 2024.

ANSI R15.06-2012 es la adopción estadounidense de ambos estándares ISO sin modificaciones. La nueva revisión también se convertirá en una adopción estadounidense que sustituirá la edición de 2023 del R15.06.

Las revisiones incorporan ISO/TS 15066, ISO/TR 20218-1, ISO/TR 20218-2 y RIA TR R15.806.

LOS ESTÁNDARES ROBÓTICOS ANSI E ISO TIENEN 2 PARTES:

1. Robot, que consiste en el manipulador, su controlador con o sin un pendant de enseñanza: Esto es responsabilidad del fabricante del robot.
2. Aplicación y célula del robot, incluyendo la integración, end-effectors, aplicación, protecciones y equipos asociados. Esto es responsabilidad de la empresa que diseña, monta e integra la aplicación o célula. El usuario final también puede ser el integrador si ellos diseñan la aplicación o célula.
3. La A3 (Asociación para Avanzar la Automatización) administra los estándares y reportes técnicos ANSI. La A3 es la organización designada por ANSI para representar a los EE.UU. en la ISO para robótica.

Existe una Especificación Técnica ISO 15066 y algunos Reportes Técnicos ISO que son suplementos a los principales estándares para robótica industrial (ISO 10218-1 e ISO 10218-2).

La OSHA no tiene regulaciones específicas para robots porque la industria ha buscado activamente la seguridad. La OSHA tiene un manual técnico (OTM) donde el capítulo 4 está enfocado en robótica. La Sección 4 fue actualizada recientemente como parte de la Alianza NIOSH/OSHA/A3 – con participación de UR.

Desglosando más una capa de la complejidad, encontramos el ISO/TS 15066 (RIA TR R15.606) donde un estudio con 100 personas (adultos) resultó en Límites Biomecánicos para presiones casi estáticas permitidas en varias partes del cuerpo.

La tabla también muestra fuerzas y contactos transitorios, sin embargo, estos valores se derivan de estudios en la literatura. Para contactos transitorios que muestran "no aplicable", no hay datos disponibles.

Y NO PODEMOS OLVIDAR LAS CATEGORÍAS DE PARADA, UNA CLASIFICACIÓN DE PARADAS, DESCRITA EN LA IEC-60204-1 (NFPA79 EN AMÉRICA DEL NORTE):

1. Categoría de Parada 0, parando por la eliminación inmediata de la energía.
2. Categoría de Parada 1, una parada controlada hasta que se logre una parada completa y luego se elimina la energía.
3. Categoría de Parada 2, una parada controlada con energía disponible.

Y, finalmente, para los propósitos de este artículo, los Niveles de Desempeño de Seguridad Funcional están especificados para funciones de seguridad en ambas partes ISO 10218 1 y 2. La seguridad funcional está cubierta por la ISO 13849 e IEC 62061. Dentro de la ISO 13849, la probabilidad de una falla peligrosa que ocurra por hora (PFHD), donde valores menores o más bajos de PFHd son mejores en términos de desempeño de seguridad.

OTROS PUNTOS A CONSIDERAR PARA DETERMINAR LA ESTIMACIÓN DE RIESGO EN EL PROCESO DE EVALUACIÓN DE RIESGO:

1. Gravedad del daño.
2. Probabilidad de ocurrencia del daño.
3. a. Exposición (frecuencia y duración) al peligro.
4. b. Probabilidad de un evento peligroso.
5. c. Posibilidades técnicas y humanas para evitar el daño.

Hemos establecido que es complejo y desafiante – ahora vamos a entender por qué una evaluación de riesgo es absolutamente necesaria en toda la automatización de fábricas, y en aplicaciones de robots en particular.

Desafortunadamente, existen equivocaciones que se han vuelto comunes en la industria y que necesitan ser gestionados adecuadamente:

1. "Los cobots son toda la seguridad que necesitas". Incorrecto. Solo las aplicaciones de cobots pueden ser colaborativas. Cuando se aplican correctamente, los robots con funciones de seguridad colaborativa pueden usarse de manera segura en aplicaciones después de una evaluación de riesgo y medidas para garantizar que las funciones de seguridad del cobot estén correctamente ajustadas.
2. "Si el cobot te golpea, estarás bien". Incorrecto. El contacto con la cabeza y los ojos no está permitido. Y aunque el contacto sea técnicamente aceptable según la ISO/TS 15066 (RIA TR R15.606), un impacto de una aplicación de robot puede causar lesiones y dolor.
3. "Es un cobot, así que el robot estará bien si golpea algo". Incorrecto. Las colisiones repetidas (impactos) pueden causar un desgaste prematuro del robot.

La fabricación en general y la robótica específicamente pueden ser relativamente seguras.

Es responsabilidad de toda la industria (fabricantes de robots, integradores y usuarios) mantener el interés y el desempeño de la seguridad.

Pero debemos mejorarlo continuamente año tras año. Y una evaluación de riesgo completa es la herramienta de primera línea para ayudar a identificar y luego reducir estos riesgos para las personas en la fabricación.

Ahora, las buenas noticias sobre el proceso de evaluación de riesgo: en su núcleo, es un ciclo simple:

1. Determinar límites.
2. Identificar peligros.
3. Estimar riesgos.
4. Evaluar riesgos en base a la gravedad, exposición, probabilidad y evitabilidad.
5. Mitigar riesgos por diseño (disposición, selección de componentes de la aplicación), luego por medios técnicos (guardas y dispositivos de seguridad) y por último con medidas administrativas (señalización, capacitación, procedimientos e instrucciones de trabajo).
6. Repetir según sea necesario.

Y hay recursos y herramientas disponibles para ayudar a las empresas a comenzar a crear un proceso de evaluación de riesgo sostenible y eficaz para mejorar la seguridad en toda la fabricación.

La A3, Asociación para Avanzar la Automatización, posee un conjunto integral de productos, publicaciones y clases sobre seguridad en robots y evaluaciones de riesgo.