Automatización de actividades y operaciones peligrosas: ¿por qué los cobots son la mejor opción?

La seguridad de los trabajadores debe ser una prioridad en entornos industriales donde las actividades y operaciones peligrosas forman parte de la rutina. Los cobots surgen como una solución eficaz para minimizar riesgos, aumentar la productividad y garantizar el cumplimiento de las normas regulatorias.

En este artículo, vamos a entender por qué los cobots son considerados aliados estratégicos en la protección de la salud y la vida de los trabajadores.

Las actividades y operaciones peligrosas son aquellas que exponen al trabajador a riesgos elevados para la salud, la integridad física y la vida. Estas tareas están frecuentemente relacionadas con la exposición a agentes químicos, materiales explosivos, productos inflamables o condiciones ambientales extremas (calor intenso, ruido excesivo o atmósferas contaminadas).

Algunos ejemplos comunes incluyen:

• Manipulación de productos inflamables o explosivos;
• Trabajo con solventes tóxicos o gases peligrosos;
• Fundición, soldadura y corte térmico a altas temperaturas;
• Limpieza o descarte de residuos industriales contaminantes;
• Operaciones en cámaras frías, túneles de secado y hornos industriales.

Estas actividades requieren controles rigurosos, capacitación especializada y el uso constante de Equipos de Protección Personal (EPP).

Los trabajadores involucrados en actividades y operaciones peligrosas están expuestos a una serie de riesgos ocupacionales, como:

• Intoxicaciones agudas o crónicas;
• Quemaduras térmicas y químicas;
• Explosiones, incendios y descargas eléctricas;
• Lesiones por esfuerzo repetitivo, sobrecarga muscular o contacto con objetos cortantes;
• Enfermedades respiratorias y dermatológicas causadas por agentes tóxicos.

Según datos de la Organización Internacional del Trabajo (OIT), más de 2,7 millones de personas mueren anualmente por causas relacionadas con el trabajo. La automatización de tareas peligrosas es, por lo tanto, una estrategia esencial para reducir accidentes y salvar vidas.

Los robots tradicionales están diseñados para ejecutar tareas que son peligrosas, repetitivas o demasiado ineficientes para ser realizadas por una persona. Por ejemplo, pueden manipular componentes grandes en una línea de ensamblaje automotriz que son demasiado voluminosos o pesados para ser colocados manualmente por un operador.

Las aplicaciones de los cobots son increíblemente variadas. Pueden asumir parte del esfuerzo físico de tareas repetitivas o peligrosas y liberar a sus compañeros humanos para trabajos más analíticos y estratégicos. Son más ligeros, lo que significa que no pueden manipular cargas extremadamente pesadas, pero los cobots de Universal Robots aún tienen capacidad para manejar pesos de hasta 16 kg, más de lo que algunos empleados podrían levantar con seguridad, especialmente en tareas repetitivas.

La diferencia física más evidente entre ambos está en el espacio ocupado: los robots tradicionales son significativamente más voluminosos que los brazos de los cobots. La mayoría de los robots requieren estar rodeados por algún tipo de barrera de seguridad, lo que puede hacer que tu fábrica o planta se vuelva más estrecha. Por otro lado, los cobots, al contar con funciones de seguridad integradas, se consideran lo suficientemente seguros por los evaluadores de riesgo como para operar sin barreras en la mayoría de los casos.

En cuanto a capacidades, los robots tradicionales generalmente están diseñados para una función específica. Es posible cambiar su función, pero esto suele requerir conocimientos técnicos y altos costos, además de involucrar a un ingeniero (o disponer de un profesional interno) para introducir una nueva programación. En cambio, los cobots son extremadamente versátiles. Diferentes componentes de los cobots son ideales para distintos grupos de tareas, como picking, empaquetado o paletizado, y cada máquina puede ser reprogramada fácilmente por un miembro del equipo. Algunos accesorios incluso permiten cambiar de herramienta varias veces al día.

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Los robots colaborativos están diseñados para interactuar con humanos de forma segura, sin necesidad de barreras físicas, gracias a sensores de fuerza, sistemas de parada automática y monitoreo continuo del entorno. Pero el verdadero diferencial está en su capacidad de sustituir al humano en la primera línea de riesgo sin comprometer la flexibilidad ni la productividad de las operaciones.

En tareas con alto potencial de accidentes, como la manipulación de sustancias químicas volátiles o el manejo de piezas a temperaturas extremas, por ejemplo, los cobots realizan los movimientos con precisión milimétrica, eliminando errores humanos que podrían resultar en incidentes graves. Además, al operar en ciclos continuos y repetitivos, estos robots mantienen la uniformidad de los procesos, lo cual también contribuye a la seguridad, ya que las variaciones operativas pueden generar fallas críticas en entornos sensibles.

Otro punto importante es su integración simplificada. A diferencia de los robots industriales convencionales, que requieren celdas robotizadas complejas, con rejas de seguridad y sistemas de aislamiento, los cobots pueden ser implementados en líneas productivas existentes con mínima adaptación.

Desde el punto de vista ergonómico, el impacto también es significativo. Al retirar a los trabajadores de las actividades que generan mayor esfuerzo físico, exposición a agentes nocivos o riesgo de accidente, los cobots reducen directamente los índices de LER/DORT, quemaduras, intoxicaciones e incluso accidentes fatales.

A continuación, presentamos dos historias reales que demuestran cómo nuestros robots colaborativos pueden ayudar a las industrias en la búsqueda de entornos laborales más seguros:

BOOG MACHINING COMPANY

BOOG Machining Company está especializada en series cortas de producción para maquinado, torneado y fresado de piezas pequeñas y cortantes. La empresa buscaba maneras de evitar y reducir problemas de salud relacionados con la manipulación de estas herramientas de producción.

Fue ahí donde entró en escena el UR5. El cobot ayudó a prevenir accidentes, ya que ahora es él quien manipula las piezas que podrían causar lesiones si se manipulan de forma incorrecta.

El UR5 permitió a BOOG optimizar sus procesos productivos. Actualmente, un colaborador carga y descarga la máquina cada tres horas, en lugar de monitorearla constantemente como se hacía anteriormente. Esto liberó recursos valiosos que ahora agregan valor a otras fases de la producción, asumiendo múltiples tareas.

Consulta más casos de éxito con cobots en todo el mundo.

STELLANTIS

En la línea de producción del auto eléctrico FIAT 500 (planta de Mirafiori, en Turín, Italia), algunos procesos de ensamblaje y control de calidad se beneficiaron considerablemente de la introducción de tecnologías de automatización específicas, no solo para garantizar la calidad y repetibilidad requeridas por los estándares del producto, sino también para proteger la salud de los trabajadores más experimentados de la fábrica.

Un ejemplo es la aplicación del revestimiento impermeable en las puertas del vehículo.

“La aplicación del liner requería que el operador ejerciera una presión constante con un rodillo dinamométrico, una tarea que, a largo plazo, podía provocar daños en las articulaciones de los brazos y enfermedades musculoesqueléticas. Por eso, el cobot trajo dos grandes beneficios: alta precisión y calidad operativa, además de mejor ergonomía y bienestar para nuestros operadores”, explica el especialista en ergonomía Giuseppe Guidone.

Dos cobots UR10eoperan en paralelo en la línea de ensamblaje de las puertas. Un sistema de visión detecta la llegada de la puerta y activa el cobot, que utiliza un rodillo fijado a su muñeca para aplicar presión constante al tejido, fijándolo al panel de la puerta. La aplicación es especialmente desafiante, ya que requiere que el cobot siga una trayectoria compleja dentro de un espacio confinado, evitando las protuberancias del pin de presión del panel y garantizando que el revestimiento quede completamente sellado para evitar filtraciones de agua. Los cobots trabajan con precisión milimétrica, garantizando una repetibilidad de +/- 0.05 mm.

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